脫硫石膏細度集中在40～60m，顆粒分布集中，主要以單獨的棱柱狀結晶顆粒存在，通過激光粒度分析可以發現脫硫石膏的顆粒級配較天然石膏差。脫硫石膏與天然石膏有著相近的性質，在抗折、抗壓等性能上，脫硫石膏大大優于天然石膏；但是脫硫石膏相比于天然石膏，存在含水量較大，顆粒級配差等缺陷。脫硫石膏在140℃溫度煅燒下脫水不夠徹底，煅燒溫度還偏低。分別在160℃和180℃溫度下煅燒的脫硫石膏已經完全脫水，但是與170℃下煅燒的脫硫石膏相比，160℃處理的石膏結晶顆粒比較細小，180℃處理的石膏水化后出現較多的空洞，在170℃煅燒處理的熟石膏結晶粗大、完整，表現出優異的性能。從不同溫度下煅燒處理后脫硫石膏的水化結晶狀態可以看出，脫硫石膏水化產物多為不規則晶體，通過三相分析發現，半水石膏含量差不大。但隨著煅燒溫度的升高，脫硫石膏水化漿體孔洞減少、致密程度有所增加。這是因為隨著煅燒溫度提高，煅燒后的半水石膏顆粒粒度降低，顆粒變的細小，比表面積增大，與水接觸區域多，在半水石膏水化過程中起到晶種的效果，致使水化后二水石膏過飽和溶液的飽和度下降，加快半水石膏的水化反應及凝結速度。在190℃煅燒處理的脫硫石膏，由于水膏比變大，在石膏塊干燥過程中出現大量氣孔，降低了石膏的強度，但由于石膏中存在很多由Ⅲ型無水石膏轉化后的半水石膏，對顆粒的粘結和裂紋的愈合起到了良好的作用，因此總體強度變化并不很大。半水石膏的標準稠度隨著煅燒溫度的提高而增大。通常情況下，標準稠度越小，水化后石膏的強度也就越高，但是由圖可以看出，強度隨煅燒溫度的提高而變大，在180℃的時候達到最大，煅燒溫度繼續升高，強度會稍有降低，但是變化不大。這是因為在較低溫度煅燒的試樣標準稠度較低，顆粒粒徑變化不大，水化后顆粒之間沒有較好的級配，因此強度比較低；隨著煅燒溫度提高，標準稠度明顯提高，這是由于較大的脫硫石膏顆粒表面出現剝落，增大了比表面積及水漿比，在石膏水化硬化過程中，因為水含量較多導致出現大量的氣孔，嚴重影響了石膏的強度。不同溫度下煅燒的脫硫石膏在抗折強度方面變化不大，但是在抗壓強度有明顯的變化趨勢。僅就凝結時間和標準稠度用水量來說，脫硫石膏在150℃煅燒效果最好，但正如前面所分析的那樣，低于160℃時，脫硫石膏的脫水處理不夠徹底，內部存在較多的二水石膏，半水石膏含量較少。在145℃煅燒處理后脫硫石膏，其2h濕強度和干強度都是最低的。對于170℃煅燒的石膏，無論從顆粒的晶體形貌還是凝結時間、強度上都比較突出，而180℃煅燒的熟石膏，雖然在強度等方面與170℃煅燒的產物相差不大，但是考慮到水漿比過大和能源等因素，宜選擇在170℃溫度下煅燒處理脫硫石膏。脫硫石膏煅燒特征脫硫石膏與天然石膏在脫水過程有著明顯不同，通過煅燒升溫曲線可知，煙氣脫硫石膏的脫水溫度在120℃左右。脫硫石膏脫水時前半部分為脫游離水，后半部分主要為脫結晶水，脫水過程的前半部分物料溫度上升速率較慢，排潮量大，后半部分物料溫度上升速率較快，排潮量小。通過試驗所確定炒制熟石膏的最佳煅燒溫度為160～180℃，通過陳化后，在這個溫度范圍內所得建筑石膏強度最高。低溫慢速煅燒脫硫石膏的優點及物相組成低溫慢速煅燒產品中絕大多數為半水石膏、少量的Ⅲ型無水石膏 (可溶性無水石膏)、極少量的Ⅱ型無水石膏 (難溶無水石膏Ⅱs)和二水石膏(未脫水的CaSO4·2H2O)。結晶水含量一般在4.5％～5.0％，用此方法生產的建筑石膏性能穩定，物化指標均能達到國家質量標準要求。理想的脫硫石膏煅燒成品物相組成理想的煅燒成品，應以半水石膏(HH)為主，允許有5％左右的AⅢ和2％左右的AⅡ和2%左右二水石膏(DH)。如果產品中AⅢ含量過大，說明煅燒溫度過高，俗稱過火；如果產品中DH含量大于5％時，說明溫度過低，俗稱欠火；如果產品中AⅢ，DH數量都大，說明溫度不均勻。AⅢ相水化活性最強，遇水后能立即水化轉變成HH，初始水化速度極快，形成硬化體時強度較低，是熟石膏中造成性能不穩定的主要因素之一。有較多的DH時，容易產生快凝現象。